Содержание

Введение 3

1 Процессы термической обработки 4

1.1 Отжиг I рода 5

1.2 Отжиг II рода 7

1.3 Закалка стали 12

1.4 Отпуск стали 15

2 Химико-термическая обработка стали 17

Список использованной литературы 20

Внимание!

Это ОЗНАКОМИТЕЛЬНАЯ ВЕРСИЯ работы №3427, цена оригинала 250 рублей. Оформлена в программе Microsoft Word.

Оплата. Контакты.

Введение

Под термической обработкой понимают изменение структуры, а следова-тельно и свойств сплава, достигаемое нагревом до определенной температуры, выдержкой при этой температуре и последующем охлаждением с заданной скоростью.

Химико-термической обработкой называется поверхностное насыщение стали тем или иным элементом (например, углеродом, азотом, алюминием, хромом и др.) путем его диффузии из внешней среды при высокой температуре.

Существует несколько видов термической обработки (отжиг, нормализация, закалка, отпуск), различно изменяющих структуру и свойства стали и назначаемых в зависимости от требований, предъявляемых к полуфабрикатам (отливкам, поковкам, прокату и т.д.) и готовым изделиям.

Термическая и химико-термическая обработка стали является важной операцией в технологическом цикле изготовления многих изделий. Только при помощи такой обработки можно получить высокие механические свойства стали, обеспечивающие нормальную работу современных деталей машин и инструментов.

1 Процессы термической обработки

Технология термической обработки деталей из металлов и сплавов включает процессы нагрева, выдержки и охлаждения.

Как при нагреве, так и при охлаждении металла происходит пластическая деформация, сопровождающаяся нарушением равновесия межатомных сил притяжения и отталкивания, с одной стороны, и внешних сил, с другой, вызывающая даже разрушение металла. При нагреве выше точки Ас3, наблюдается, как правило, рост кристаллов за счет миграции границ зерен, при этом также происходит их деформация.

Существует диффузионная деформация, которая эффективно проявляется в результате теплового движения атомов. Чем выше температура, тем активнее диффузия. При охлаждении этот процесс затухает.

Явления, происходящие при нагреве и охлаждении в макрообъеме, сопровождается перекристаллизацией, которая также вызывает деформацию. Перекристаллизация в углеродистой стали связана с диффузией углерода. При охлаждении кристаллическая решетка переходит из гранецентрированной в объемноцентрированную, а при резком охлаждении (закалке) в тетрагональную.

Таким образом, деформация стальных изделий является неизбежной при термической обработке, и этот фактор имеет исключительное значение в технологии.

Основными видами термической обработки, различно изменяющими структуру и свойства стали и назначаемыми в зависимости от требований, предъявляемым к полуфабрикатам (отливки, поковки, прокат и т.д.) и готовыми зделиями, являются:

— отжиг;

— нормализация;

— закалка;

— отпуск.

1.1 Отжиг I рода

Отжиг I рода в зависимости от исходного состояния стали и температуры его выполнения может включать процессы гомогенизации, рекристаллизации и снятия остаточных напряжений. Характерная особенность этого вида отжига в том, что указанные процессы происходят независимо от того, протекают ли в сплавах при этой обработке фазовые превращения или нет. Поэтому отжиг первого рода можно проводить при температурах выше или ниже температур фазовых превращений.

Этот вид обработки в зависимости от температурных условий его выполнения уменьшает в определенной степени химическую или физическую неоднородность, созданную предшествующими обработками.

Гомогенизация (диффузионный отжиг)

Диффузионный отжиг применяют для слитков легированной стали с целью уменьшения дендритной и внутрикристаллитной ликвации, которая повышает склонность стали, обрабатываемой давлением, к хрупкому излому, к анизотропии свойств и возникновении таких дефектов как шиферность (слоистый излом) и флокены (тонкие внутренние трещины, наблюдаемые в изломе в виде белых овальных пятен). Диффузионный отжиг способствует более благоприятному распределению некоторых неметаллических включений вследствие частичного растворения и коагуляции.

Нагрев при диффузионном отжиге должен быть высоким (1100-1200?С), так как только в этом случае более полно протекают диффузионные процессы, необходимые для выравнивания состава в отдельных объемах стали.

Общая продолжительность диффузионного отжига (нагрев, выдержка и медленное охлаждение) больших садок металла достигает 50-100часов и более. Для сокращения продолжительности процесса и уменьшения расхода топлива в печь загружают горячие слитки (сразу после разливки).

В результате диффузионного отжига получается крупное зерно. Этот недостаток устраняется при последующей обработке слитка давлением.

Рекристаллизационный отжиг

Под рекристаллизационным отжигом понимают нагрев холоднодеформированной стали выше температуры рекристаллизации, выдержку при этой температуре с последующим охлаждением. Цель отжига – устранение наклепа и повышение пластичности. Этот вид отжига применяют перед холодной обработкой давлением и как промежуточную операцию для снятия наклепа между операциями холодного деформирования.

Температура рекристаллизационного отжига стали зависит от ее состава и чаще находится в пределах 650-760?С.

При отжиге стали, кроме рекристаллизации феррита, может протекать процесс коагуляции и сфероидации цементита. Это повышает пластичность, что облегчает холодную обработку давлением (глубокую вытяжку). Рекристаллизационному отжигу часто подвергают электротехнические, нержавеющие и другие стали.

Отжиг для снятия остаточных напряжений

Этот вид отжига применяют для отливок, сварных изделий, деталей после обработки резанием и др., в которых в процессе предшествующих технологиче-ских операций

Остаточные напряжения могут вызвать изменение размеров, коробление и подводку изделия в процессе его обработки, эксплуатации и хранения. Отжиг стальных изделий для снятия проводят при 160-700?С с последующим медленным охлаждением.

1.2 Отжиг II рода

Отжиг IIрода заключается в нагреве стали до температур выше точек Ас3 или Ас1, выдержке и последующем, как правило, медленном охлаждении, в результате которого протекающие фазовые превращения приближают сталь к практически равновесному структурному состоянию; феррит+перлит в доэвтектоидных сталях, перлит в эвтектоидной стали, перлит+ вторичный цементит в заэвтектоидных сталях. После отжига сталь обладает низкой твердостью и прочностью при достаточной пластичности. Фазовая перекристаллизация, происходящая при отжиге, измельчает зерно и устраняет строчечность, которая образуется при окончании горячей деформации ниже А3 и неблагоприятные с точки зрения механических свойств структуры стали.

Отжиг в промышленности в большинстве случаев является подготовитель-ной термической обработкой. Отжигу подвергают отливки, поковки, прокат.

Различают следующие виды отжига: полный, изотермический, неполный, сфероидизирующий и низкий.

Полный отжиг

Полный отжиг заключается в нагреве доэвтектоидной стали на 30-50?С выше температуры, соответствующей точке Ас3, выдержке при этой температуре для полного прогрева и завершения фазовых превращений в объеме металла и последующем медленном охлаждении.

При этом отжиге происходит полная перекристаллизация стали. При нагреве выше точки Ас3 на 30-50?С образуется аустенит, характеризующийся мелким зерном, поэтому при охлаждении возникает мелкозернистая структура, обеспечивающая высокую вязкость и пластичность и получение высоких свойств после окончательной термической обработки.

Полному отжигу подвергают сортовой прокат, поковки и фасонные отливки.

Изотермический отжиг

В этом случае сталь, обычно легированную, нагревают до точки Ас3+(50-70?С) и сравнительно быстро охлаждают (обычно переносом в другую печь) до температуры, лежащей ниже точки А1 на 100-150?С, в зависимости от характера кривой изотермического распада аустенита. При этой температуре назначают изотермическую выдержку, необходимую для полного распада аустенита, после чего следует охлаждение на воздухе.

Преимущество изотермического отжига состоит в уменьшении длительности процесса, особенно для легированных сталей, которые приходится очень медленно охлаждать для требуемого снижения твердости. Для наибольшего ускорения этого типа отжига температуру изотермической выдержки выбирают близкой к температуре минимальной устойчивости переохлажденного аустенита в перлитной области. Другое преимущество изотермического отжига заключается в получении более однородной структуры, так как при изотермической выдержке температура по сечению изделия выравнивается и превращение по всему объему стали происходит при одинаковой степени переохлаждения. После отжига при температуре до 930-950?С укрупняется зерно аустенита, улучшается обрабатываемость резанием и повышается чистота поверхности.

Изотермическому отжигу подвергают штамповки, заготовки инструмента и других изделий небольших размеров. Нагрев нередко осуществляется с применением контролируемых атмосфер – светлый изотермический отжиг.

Патентирование

После предыдущего холодного волочения проводят аустенизацию и изотермическую обработку с выдержкой при 450-550?С перед последующим волочением проволоки. В результате распада аустенита образуется тонкопластинчатый сорбит. Такая структура и отсутствие избыточного феррита позволяют при холодной протяжке давать большие обжатия без обрывов. Проволока из стали с 0,45-0,9%С, после патентирования и заключительного холодного волочения сильно упрочняется.

Неполный отжиг

Отличается от полного только тем, что сталь нагревают до более низкой температуры (немного выше точки Ас1). При неполном отжиге доэвтектоидной стали происходит частичная перекристаллизация стали, а именно лишь переход перлита в аустенит. Избыточный феррит лишь частично превращается в аустенит, поэтому значительная часть его не подвергается перекристаллизации. Для доэвтектоидной стали неполный отжиг применяется лишь тогда, когда отсутствует перегрев, ферритная полосчатость, а требуется только снижение твердости. Заэвтектоидные стали подвергают только неполному отжигу. В этих сталях нагрев несколько выше точки Ас1 (обычно на 10-30?С) вызывает практически полную перекристаллизацию металлической матрицы.

Сфероидизирующий отжиг

Охлаждение после нагрева несколько выше Ас1 до температур несколько ниже Ас1 позволяет получить зернистую форму перлита вместо пластинчатой.

Стали, близкие к эвтектоидному составу, имеют узкий интервал температур нагрева (750-760?С) для отжига на зернистый цементит, для заэвтектоидных углеродистых сталей интервал расширяется до 770-790?С. Легированные заэвтектоидные стали для получения зернистых карбидов можно нагревать до более высоких температур и в более широком интервале (770-820?С).

Охлаждение при сфероидизации медленное. Оно должно обеспечивать распад аустенита на ферритно-карбидную структуру, сфероидизацию и коагуляцию образовавшихся карбидов, при охлаждении до 620-680?С.

Сталь с зернистым перлитом имеет более низкие значения твердости вре-менного сопротивления и0 соответственно, более высокие относительные удлинения и сужения. После отжига на зернистый перлит эвтектоидные и заэвтектоидные стали обладают хорошей обрабатываемостью резанием – возможно применение больших скоростей резания и достигается высокая чистота поверхности. Кроме того, такая структура при последующей закалке стали обеспечивает мелкое зерно, расширяет интервал закалочных температур и уменьшает склонность к образованию трещин.

Отжигу на зернистый перлит подвергают также тонкие листы и прутки из низко- и средне углеродистой стали перед холодной штамповкой или волочением для повышения пластичности.

Высокий отпуск (низкий отжиг)

После горячей механической обработки сталь чаще имеет мелкое зерно и удовлетворительную микроструктуру, поэтому не требуется фазовой перекристаллизации (отжига). Но вследствие ускоренного охлаждения после прокатки или другой горячей обработки легированные стали имеют неравновесную структуру: сорбит, троостит, бейнит или мартенсит и как следствие этого, высокую твердость. Для снижения твердости на металлургических заводах сортовой прокат подвергают высокому отпуску при 60-680?С (несколько ниже точки Ас1. При нагреве до указанных температур происходят процессы распада мартенсита и (или) бейнита, коагуляция карбидов в троостите и в итоге снижается твердость. Углеродистые стали подвергают высокому отпуску в тех случаях, когда они предназначаются для обработки резанием, холодной высадки или волочения. После высокотемпературного отпуска доэвтектоидная сталь лучше обрабатывается резанием, чем после полного отжига, когда структура – обособленные участки феррита и перлита. Для высоколегированных сталей, у которых практически не отмечается перлитного превращения, высокий отпуск является единственной термической обработкой, позволяющей понизить их твердость.

Отжиг нормализационный (нормализация)

Нормализация заключается в нагреве доэвтектоидной стали до температуры, превышающей точку Ас3 на 50?С, заэвтектоидной выше Аст также на 50?С, непродолжительной выдержке для прогрева садки и завершения фазовых превращений и охлаждении на воздухе. Нормализация вызывает полную фазовую перекристаллизацию стали и устраняет крупнозернистую структуру, полученную при литье или прокатке, ковке или штамповке. Нормализацию широко применяют для улучшения свойств стальных отливок вместо закалки или отпуска.

Нормализация горячекатаной стали (по сравнению с отжигом) повышает ее сопротивление хрупкому разрушению, снижая порог хладноломкости и повышая ее работу развития трещины. Назначение нормализации различно в зависимости от состава стали. Для низкоуглеродистых сталей нормализацию применяют вместо отжига. Нормализация обеспечивает большую производительность при обработке резанием и получение более чистой поверхности. Для отливок из среднеуглеродистой стали нормализацию или нормализацию с высоким отпуском применяют вместо закалки и высокого отпуска. Механические свойства в этом случае будут ниже, но изделия будут подвергнуты меньшей деформации по сравнению с получаемой при закалке, и вероятность появления трещин практически исключается.

Нормализацию с последующим высоким отпуском (600-650?С) часто ис-пользуют для исправления структуры легированных сталей вместо полного отжига, так как производительность первых двух операций выше, чем одного отжига.

1.3 Закалка стали

Закалка заключается в нагреве стали на 30-50?С выше Ас3 для доэвтектоидных сталей, выдержке для завершения фазовых превращений и последующем охлаждении со скоростью выше критической. Для углеродистых сталей это охлаждение проводят чаще в воде, а для легированных – в масле и других средах. Закалка не является окончательной операцией термической обработки. Чтобы уменьшить хрупкость и напряжения, вызванные закалкой, и получить требуемые механические свойства, сталь после закалки подвергают отпуску.

Инструментальную сталь подвергают закалке и отпуску для повышения твердости, износостойкости и прочности, а конструкционную сталь – для повышения прочности, твердости, получения достаточно высокой пластичности, вязкости, а для ряда деталей также и получения высокой износостойкости.

Способы закалки

Наиболее широкое применение получила закалка в одном охладителе. Такую закалку называют непрерывной. Во многих случаях, особенно для изделий сложной формы и при необходимости уменьшения деформаций, применяют и другие способы закалки.

Прерывистая закалка (в двух средах). Изделие, закаливаемое по этому способу, сначала быстро охлаждают в воде, а затем переносят в менее интенсивный охладитель (например, в масло или на воздух), в котором оно охлаждается до температуры 20?С. В результате охлаждения во второй закалочной среде уменьшаются внутренние напряжения, которые возникли бы при быстром охлаждении в одной среде (воде), в том числе и в области температур мартенситного превращения.

Закалка с самоотпуском. В этом случае охлаждение изделия в закалочной среде прерывают с тем, чтобы в сердцевине изделия сохранилось еще некоторое количество тепла. Под действием теплообмена температура в более сильно охладившихся поверхностных слоях повышается и сравнивается с температурой сердцевины – происходит отпуск поверхности стали (самоотпуск). Нередко в сердцевине остается больший запас тепла, чем это требуется для самоотпуска. Тогда для избежания излишнего разогрева поверхности изделие вновь погружают в закалочную среду. Сердцевина в случае закалки с самоотпуском имеет более низкую твердость, чем поверхностные слои.

Закалку с самоотпуском применяют для таких инструментов, как зубила, кувалды, слесарные молотки, крены, которые работают с ударными нагрузками и должны сочетать высокую твердость на поверхности с повышенной вязкостью в сердцевине.

Ступенчатая закалка. При выполнении закалки по этому способу сталь после нагрева до температуры закалки охлаждают в среде, имеющей температуру несколько выше точки Мн (обычно 180-250?С), и выдерживают в ней сравнительно короткое время. Затем изделие охлаждают до комнатной температуры на воздухе. В результате выдержки в закалочной среде достигается выравнивание температуры по всему сечению изделия, но эта выдержка должна быть ограничена и не должна вызывать превращения аустенита с образованием бейнита.

Изотермическая закалка. Закалку по этому способу выполняют так же как и ступенчатую, но предусматривается более длительная выдержка выше точки Мн. При выдержке происходит распад аустенита с образованием нижнего бейнита. Для углеродистых сталей изотермическая закалка не дает существенного повышения механических свойств по сравнению в получаемыми обычной закалкой и отпуском.

У большинства легированных сталей распад аустенита в промежуточной области не идет до конца. Если аустенит, не распавшийся при изотермической выдержке, не претерпевает мартенситного превращения при дальнейшем охлаждении, то сталь получает структуру бейнита и 10-20% остаточного аустенита, обогащенного углеродом. При такой структуре достигается высокая прочность при достаточной вязкости. Для многих сталей изотермическая закалка обеспечивает значительное повышение конструктивной прочности.

Обработка стали холодом. В закаленной стали, содержащей более 0,4-0,5%С, всегда присутствует остаточный аустенит. Аустенит понижает твердость, износостойкость и нередко приводит к изменению размеров деталей, в результате самопроизвольного превращения аустенита в мартенсит.

Для уменьшения количества остаточного аустенита в закаленной стали применяют обработку холодом, заключающуюся в охлаждении закаленной стали до температур ниже нуля. Этой обработке подвергают стали, температура окончания мартенситного превращения Мк которых лежит ниже нуля.

Понижение температуры до точки Мк для большинства сталей вызывает превращение остаточного аустенита в мартенсит, что повышает твердость сталей. Однако одновременно возрастают напряжения. Поэтому изделия охлаждают медленно и сразу после обработки холодом подвергают их отпуску.

Обработку холодом используют главным образом для стабилизации размеров точных шарикоподшипников и деталей приборов, при термической обработке цементованных изделий из высоколегированных сталей, содержащих много аустенита после закалки, а также нержавеющих сталей и для восстановления изношенных деталей.

1.4 Отпуск стали

Отпуск заключается в нагреве закаленной стали до температуры ниже Ас1, выдержке при заданной температуре и последующем охлаждении с определенной скоростью. Отпуск является окончательной операцией термической обработки, в результате которого сталь получает требуемые механические свойства. Кроме того, отпуск полностью или частично устраняет внутренние напряжения, возникающие при закалке. Эти напряжения снимаются тем полнее, чем выше температура отпуска.

Наиболее интенсивно напряжения снижаются в результате выдержки при 600?С в течение 15-30минут. После выдержки в течение 1,5ч напряжения снижа-ются до минимальной величины, которая может быть достигнута отпуском при данной температуре.

Основное влияние на свойства стали оказывает температура отпуска. Различают следующие три вида отпуска.

Низкотемпературный (низкий) отпуск проводят при нагреве до 250?С. При этом снижаются закалочные макронапряжения, мартенсит закалки переводится в отпущенный мартенсит, повышается прочность и немного увеличивается вязкость без заметного снижения твердости. Низкотемпературному отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали, претерпевшие поверхностную закалку, цементацию, цианирование и нитроцементацию. Продолжительность отпуска составляет обычно 1-2,5часа, а для изделий больших сечений и измерительных инструментов назначают более длительный отпуск.

Среднетемпературный (средний отпуск) выполняют при 350-500?С и применяют главным образом для пружин и рессор, а также для штампов. Такой отпуск обеспечивает высокие пределы упругости и выносливости и релаксационную стойкость. Структура стали после среднего отпуска – троостит отпуска или троостомартенсит. Температуру отпуска надо выбирать таким образом, чтобы не вызвать необратимой отпускной хрупкости.

Охлаждение после отпуска при 400-450?С следует проводить в воде, что способствует образованию на поверхности сжимающих остаточных напряжений, которые увеличивают предел выносливости пружин.

Высокотемпературный (высокий) отпуск проводят при температуре 500-680?С. Структура стали после высокого отпуска – сорбит отпуска. Высокий отпуск создает наилучшее соотношение прочности и вязкости стали.

Закалка с высоким отпуском (по сравнению с нормализацией или отжи-гом) весьма сильно одновременно повышает временное сопротивление, предел текучести, относительное сужение и особенно ударную вязкость. Термическую обработку, состоящую из закалки и высокого отпуска, называют улучшением. Улучшению подвергают среднеуглеродистые конструкционные стали, к которым предъявляются высокие требования по пределу выносливости и ударной вязкости. Улучшение значительно повышает конструктивную прочность стали, уменьшая чувствительность к концентраторам напряжений, увеличивая работу развития трещин и снижая температуру порога хладноломкости. Однако износостойкость улучшенной стали вследствие ее пониженной твердости невысокая.

Отпуск при 550-600?С в течение 1-2ч почти полностью снимает остаточные напряжения, возникающие при закалке. Длительность высокого отпуска составляет 1-6ч в зависимости от габаритов изделия. Иногда ее увеличивают до нескольких десятков часов, чтобы снизить опасность возникновения флокенов.

2 Химико-термическая обработка стали

Химикотермической обработкой называется термическая обработка, заключающаяся в сочетании термического и химического воздействия с целью изменения состава, структуры и свойств поверхностного слоя стали.

При химико-термической обработке происходит поверхностное насыщение стали соответствующим элементом (С, N, Al, Cr, Si и др.) путем его диффузии в атомарном состоянии из внешней среды (твердой, газовой, паровой, жидкой) при высокой температуре.

Химико-термическая обработка включает три последовательные стадии:

1. Образование активных атомов в насыщенной среде вблизи поверхности или непосредственно на поверхности металла.

2. Адсорбцию образовавшихся активных атомов поверхностью насыщения.

3. Диффузию – перемещение адсорбированных атомов в решетке обрабатываемого металла.

Цементация стали

Цементацией (науглероживанием) называется химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали углеродом при нагревании в соответствующей среде – карбюризаторе. Как правило, цементацию проводят при температурах выше точки Ас3, когда устойчив аустенит, растворяющий углерод в больших количествах.

Окончательные свойства цементованные изделия приобретают в результате закалки и низкого отпуска, выполняемых после цементации.

Назначение цементации и последующей термической обработки – придать поверхностному слою высокую твердость и износостойкость, повысить предел контактной выносливости и предел выносливости при изгибе и кручении.

Для цементации обычно используют низкоуглеродистые 90,1-0,18%С), чаще легированные, стали. Для цементации крупногабаритных изделий применяют стали с более высоким содержанием углерода. Выбор таких сталей необходим для того, чтобы сердцевина изделия, не насыщенная углеродом при цементации, сохраняла высокую вязкость после закалки.

Азотирование

Азотированием называют процесс диффузионного насыщения поверхност-ного слоя стали азотом при нагреве ее до 500-650?С в аммиаке. Азотирование повышает твердость поверхностного слоя детали, его износостойкость, предел выносливости и сопротивление коррозии в атмосфере, воде, паре и т. д. Твердость азотированного слоя стали выше, чем цементированного и сохраняется при нагреве до высоких температур (450-550?С), тогда как твердость цементованного слоя, имеющего мартенситную структуру, сохраняется только до 200-225?С.

Нитроцементация

Нитроцементацией называют процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали одновременно углеродом и азотом при 840-860?С в газовой среде, состоящей из науглероживающего газа и аммиака. Продолжительность процесса 4-10часов. Основное назначение нитроцементации – повышение твердости и износостойкости стальных деталей.

Нитроцементации обычно подвергают детали сложной конфигурации, склонной к короблению. Нитроцементация имеет следующие преимущества по сравнению с газовой цементацией. Процесс происходит при более низкой температуре (840-860?С вместо 910-930?С); толщина слоя меньше; получаются меньшие деформации и коробление деталей; повышается сопротивление износу и коррозии.

Цианирование

Цианированием называют процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали одновременно углеродом и азотом при температуре 820-950?С в расплавленных солях, содержащих группу CN.

Процесс цианирования по сравнению с процессом цементации требует меньшего времени для получения слоев заданной толщины, характеризуется значительно меньшими деформациями и короблением деталей сложной формы и более высокими сопротивлениями износу и коррозии.

Недостатком этого метода является высокая стоимость, ядовитость циани-стых солей и необходимость в связи с этим принятия специальных мер по охране труда.

Силицирование

Насыщение поверхности стали кремнием называют силицированием. Силицирование придает стали высокую коррозионную стойкость в морской воде, в азотной, серной и соляной кислотах и несколько увеличивает устойчивость против износа.

Силицированию подвергают детали, используемые в оборудовании химической, бумажной и нефтяной промышленности (валики насосов, трубопроводы, арматура, гайки, болты и т.д.). Силицирование широко применяется для повышения сопротивления окислению при высоких температурах сплавов молибдена.

Список использованной литературы

1 Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. М., «Металлургия», 1983.

2 Дальский А.М., Гаврилюк В.С. Технология конструкционных материалов. М., Машиностроение, 1990.

3 Асонов А.Д. Технология термической обработки деталей машин. М., «Машиностроение», 1969.